班 級：資管三A
組 員： 9254401 劉仲舉 9254403 劉興霖
9254411 屈彥文 9254447 吳俊南
9254449 翁逸群 9254471 楊淨惠
報告內容
研究流程
相關文獻與探討
TPM特色與演進發展
全面生產管理（保養）TPM
之定義
TPM之演進發展
TPM活動概要
TPM的目標與設備總合效率
六大指標與投入產出之關係
TPM與5S的活動
TPM與TQC之比較

研究流程
研究動機
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研究目的
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文獻探討
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研究架構
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個案推行TPM活動成效與分析之探討
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結論與未來研究方向
研究動機

　　本研究是針對汽車零組件公司如何藉此推動TPM活動之導入來研究其應用，提升生產效率，成本降低，品質不良率及客訴件數降低等等之成效。
研究動機

一、探討汽車零組件產業現況如何？
二、探討汽車零組件產業如何提昇生產效率與競爭力？
三、探討零組件業者推行全面生產管理（TPM）之成效
　　 與分析？
相關文獻與探討
競爭力之定義

全面生產管理（保養）TPM 之定義

Total Productive Maintenance

PM最初約在1950年，從美國引進，其主要意義為
預防保養（Preventive Maintenance）。

TPM在1971年由日本設備維護協會(JIPM開始倡導
，開始時是以生產部門為對象。TPM的設備管理
策略：

「將現有的設備作最高極限的運用」
1989年之後TPM已由生產部門推廣至全公司

TPM特色與演進發展

TPM之演進發展

TPM活動概要
TPM八大支柱
（一）、效率化的個別改善活動
（二） 、自主保養活動
（三） 、建立計畫保養體制
（四） 、品質保養活動
（五） 、MP設計及初期管理活動
（六） 、建構教育訓練體系
（七） 、管理間接部門的效率化
（八） 、安全、衛生與環境管理

TPM的目標與設備總合效率(OEE）

TPM的目標(中衛發展中心網路，2001)是：
「藉由人與設備的體質改善，進而改善企業的體質」。

設備總合效率（OEE，Overall Equipment Efficiency）：
設備總合效率（高福成，1998）系用來評估設備效率狀況，以及測知設備運轉損失，研究其對策的一種有效程式，簡稱為OEE。
六大指標與投入產出之關係
TPM與5S的活動
TPM與TQC之比較
二者都是藉由小集團的活動方式，促使全員參與，集團體的力量，共同改善工作場所，提昇士氣，並加強員工對公司的歸屬感。無論是TQC或TPM，分析起來都具有經濟性，社會性及普遍性，因為這些都是相關的，只是份量與優先順序不同罷了。